福特3D打印实验室中，用尼龙材料打印的大量汽车零件被用于可运行的汽车原型。10年前，福特公司3D打印的零件原型约为4,000个。如今，福特有5家3D原型制作中心，每家制作中心一年生产20,000个零件。
3D打印（或者说增量式生产）的汽车零件数量爆炸式增加，究其原因有两方面：其一，由于消费级3D打印机日益普及，打印机厂商开始投入力量提高工业级机器的性能、优化生产过程。其次，制造商日益精通原型零件的制作，数小时内即可完成，而不是像过去采用传统机器加工工艺那样花上四到六周时间。
时间就是金钱。
福特增量式生产技术专家 Harold Sears说：“3D Systems和Stratasys之类的公司投入巨资研发3D打印技术。不仅仅是机器，还有材料，都在不断优化，而处理时间也在不断提速，总体成本不断下降。”
Sears认为，没有3D打印技术的话，福特汽车公司是不可能按时完成汽车模型研发的。如今的福特公司必须依靠3D打印技术开发新零件。
“每个人都想知道3D打印技术能节省多少大洋，但提及原型时，更关心的是时间。”Sear说，“提前1个月上市意味着什么？省下数百万美元。难以计数。”
在采用3D快速原型制作技术前，制造商必须把蓝图发送给设备厂家，制作一个零件要花上数周。零件运到时，往往设计稿已经过修改，需要再次打印模型。如今，工程师用CAD软件画图纸，然后发送到3D打印机端，数小时内完成打印。如果需要修改设计，那直接修改CAD图纸，重新打印即可。操作简单，如此迭代，直到满意。整个设计过程无需设备厂家参与。
一块粉状二氧化硅，可激光烧结打印出100个零件原型。
福特的3D打印机尺寸不一，有的如大冰箱般大小，有的体积同一辆小卡车。价位也各不相同，从$250,000到巨额的六位数。
对消费级市场而言，3D打印还是比较新的技术，然而福特等制造商已经用了近30年。上世纪80年代中期，福特就用上了工业行业的第三台光固化3D打印机。
如今，福特的3D打印机涵盖四种打印技术，包括光固化（SLA）、选择性激光烧结（SLS）、熔融沉积成型（FDM），以及没那么知名的粘结剂喷射打印——层层砂石被环氧树脂胶合在一起，制成金属零件的模具。
福特的五大3D原型制作中心，三家位于美国，两家位于欧洲。在其位于密歇根州迪尔伯恩高地的工厂， 有14台不同的工业级3D打印机，每年制作20,000个零件。单台机器每次能打印数个到数百个零件。
例如，在激光烧结实验室，几台机器融化成百上千层细二氧化硅，进行快速原型制作。然后，在一堆凌乱的粉状二氧化硅中取出零件，用刷子和真空装置进行清洁。
部分打印的零件原型用的是特殊尼龙，如发动机进气歧管和油底壳。这类尼龙零件取代传统零件，被用于测试车辆，驾驶数万英里，直至投入批量生产。根据试验结果，改进零件。
